1、充填不足(short shot)
溶融之塑料經(jīng)射入模穴中，尚未灌滿時即已冷卻硬化，此種欠料之現(xiàn)象稱之為充填不足。
-由機床引起的原因及對策
1.射出能力不足
機臺射出部能力確認(rèn)
2.射出壓力太低
提高壓力
3.原料溫度低,流動性差
確認(rèn)加熱缸溫度及提高射出壓力
4.原料供給量不足
增加料量
5.射出速度慢
提高射速
6.射出噴嘴部阻力大
確認(rèn)孔徑及電熱能力
7.螺桿進(jìn)料不良
手動進(jìn)料
8.原料落下因難
確認(rèn)清除原料團，降低入料口溫度
9.螺桿射出逆流
更新check ring(逆止環(huán))
-由模具引起的原因及對策
1.湯口設(shè)計不平均
重新計算與修正
2.湯口\流道\澆口設(shè)計過小
重新計算及加大尺寸
3.冷料儲井阻塞
清除阻塞部位
4.排氣不良
追加逃氣設(shè)計
5.模溫低
減少冷卻水溫、水量
6.成品肉厚太薄
檢查排氣性或增加肉厚設(shè)計
7.熱料道阻塞未通
檢查電路及溫度并檢修
8.模具冷卻不當(dāng)
確認(rèn)水路系統(tǒng)并修改之
-由原料引起的原因及對策
1.材料本身流動性差
確認(rèn)或材料變更
2.潤滑處理不當(dāng)
修正使用部位及量的多少
3.離噴過多
降低使用量
2、毛邊(flash)
塑膠料流出動靜模之接合面，形成芒刺壯之現(xiàn)象，稱之為毛邊。
-由機床引起的原因及對策
1.射出壓力大
降低壓力
2.開模壓力不足
重新調(diào)整增加
3.射出供料量太多
降低射出供料量
4.原料溫度高，流動性過佳
降低原料加熱溫度
5.保壓時是過長
壓低保壓時間
6.射出速度太快
降低射出速度
7.機臺動靜模板平行度欠佳
利用長度規(guī)測量平長度、調(diào)整
-由模具引起的原因及對策
1.公母模接合不良
確認(rèn)平行度及合模線、調(diào)整
2.合模面附著異物
清除異物
3.模具之投影面積太大
重新計算機臺能力或換機
4.模具老舊破損
修補破損部位
5.熱澆道溫度設(shè)定過高
調(diào)整適當(dāng)?shù)臏囟?/span>
-由原料引起的原因及對策
1.材料本身的粘度低，流動性良
降低成型溫度、模具溫度或變更材質(zhì)
3、縮水(sink mark):
此種現(xiàn)象在成型品表常會發(fā)現(xiàn)到，其發(fā)生之主要原因系原料在準(zhǔn)卻過程中，體積向肉厚的中心部逐漸收縮，而造成成品表面的凹陷狀況。特別是肉厚特別大的部位，其表面更加明顯。
-由機床引起的原因及對策
1.射速太慢
提高射出速度
2.射壓偏低
提高射出壓力
3.保壓時間不足
增加保壓時間
4.原料供應(yīng)量不足
增加原料供應(yīng)量
5.原料溫度偏高
降低原料加熱溫度
6.射出噴嘴太長或孔徑太小
更換短噴嘴或增大噴嘴孔徑
7.射出噴嘴與模具湯口未吻合
重新校正中心度及圓弧度
8.射出噴嘴部溫度低
提高噴嘴溫度
9.開模太早、冷卻不足
增加冷卻時間
10.熱流道溫度低
提高熱流道之溫度
11.射出時原料產(chǎn)生逆流
螺桿逆止環(huán)更換
-由模具引起的原因及對策
1.模具溫度太高
增加冷卻水路或降低水路
2.模具溫度不一局部過高
確認(rèn)水路循環(huán)系統(tǒng)或增減
3.湯口或流道細(xì)小
重新計算及修改湯口或流道
4.模穴有特別厚肉的部位
增加厚肉部位之流道
5.肉厚設(shè)計不均一或不適當(dāng)
依肉厚比例修正
-由原料引起的原因及對策
1.原料流動性太好
修正成型條件配合或變更村質(zhì)或規(guī)格級數(shù)
2.原料收縮率太高
4、流道痕(flow mark)
熔融的原料
射入模穴后，以進(jìn)料點為中心，呈現(xiàn)年輪狀紋路的現(xiàn)象。
-由機床引起的原因及對策
1.原料溫度低,流動性不夠
提高原料加熱溫度
2.射出速度慢
提高射出速度
3.射出噴口太長、孔徑太小
適當(dāng)修正孔徑、更換合適品
4.保壓壓力低
提高保壓壓力
5.保壓時間不足
增加保壓時間
6.原料供應(yīng)略不足
略增加計量值
7.剛成型時冷料流入
可以松退來防止冷卻出現(xiàn)
8.射出噴口部溫度低
檢修噴口部電熱圈及能力
-由模具引起的原因及對策
1.模溫偏低
確認(rèn)后再適提高
2.模具冷卻不當(dāng)
確認(rèn)整個水路系統(tǒng)再修正
3.冷料儲陷設(shè)計太小
增大冷料儲陷部位
4.脫氣不良
增加逃氣槽設(shè)計或追加pin
5.熱澆道溫度偏低
適當(dāng)提高溫度
-由原料引起的原因及對策
原料本身之流動性差
修正成型條件來配合變更規(guī)格級數(shù)或材質(zhì)
5、銀線(silver streak)：
成品表面出現(xiàn)隨著原料流動方向的銀白色線條之狀況。
-由機床引起的原因及對策
1.射出能力不足
確認(rèn)射出容量/可塑化能力
2.原料加熱溫度太高產(chǎn)生熱分解
降低原料加熱溫度
3.射出速度太快產(chǎn)生熱分解
降低射出速度
4.射壓太高產(chǎn)生熱分解
降低射出壓力
5.背壓不足卷入空氣
提高背壓
6.原料加熱時間太長產(chǎn)生熱分解
降低原料加熱溫度或時間
7.原料加熱溫度低熔不均
提高原料加熱溫度
8.螺桿轉(zhuǎn)速太快產(chǎn)生熱分解
降低螺桿回轉(zhuǎn)r.p.m值
9.螺桿不潔殘留他料所致
徹清除螺桿內(nèi)異物異質(zhì)
-由模具引起的原因及對策
1.模具溫度低
可先行預(yù)熱模具
2.排氣不良不順
追加頂出梢或逃氣槽
3.湯口位置不適當(dāng)
重新確認(rèn)與修正
4.湯口、流道、澆口設(shè)計太小
重新確認(rèn)與變大尺寸
5.冷料儲陷設(shè)計太小
重新確認(rèn)與變大尺寸
6.肉厚設(shè)計不良
重新確認(rèn)與修正
7.模面殘留水份或過多之潤滑劑
徹底去除水份\適當(dāng)潤滑劑
-由原料引起的原因及對策
1.原料含水份及揮發(fā)物質(zhì)多
以干燥設(shè)備預(yù)熱干燥
2.材料受空氣濕度影響混合一起
先預(yù)熱干燥提高機臺背壓
6、表面霧狀痕(cloudym appearance)、光澤不良(lusterless)：
成品光澤面的部分，出現(xiàn)類似云霧狀的白色現(xiàn)象。
-由機床引起的原因及對策
1.原料熔融程度不均勻、部分過熱
增加原料加熱時間使之均勻
2.射出噴嘴太冷
檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
3.射出噴嘴孔徑太小
適當(dāng)修改孔徑或更換合適品
4.射出速度太快或太慢
適當(dāng)調(diào)整射出速度
5.原料過熱分解
降低原料加熱溫度或時間
-由模具引起的原因及對策
1.模溫過高或過低或不均
檢查水路、水溫及水量并修正之
2.湯口、流道、澆口過小
重新確認(rèn)與修改
3.冷料儲陷設(shè)計過小
重新確認(rèn)與修改
4.模面附著水份或油質(zhì)
清潔及擦拭模面及頂出梢
5.排氣不良
追加頂出梢或逃氣槽
6.離型劑使用過多
減少離型劑之量
-由原料引起的原因及對策
1.原料本身含水份或揮發(fā)物
預(yù)備干燥
2.潤滑劑中含揮發(fā)物所影響
適當(dāng)?shù)販p少潤滑劑使用量
3.不同材料混合造成
更新材料
7、融接線(weld line)：
塑料射入模具中，流經(jīng)流道，面后再會合而成的細(xì)線。
-由機床引起的原因及對策
1.原料溫度偏低\流動性不足
提高原料加熱溫度
2.射出噴嘴溫度太低
檢修噴嘴部電熱片及提高溫度
3.射出壓力低
提高射出壓力
4.射出速度慢
提高射出速度
-由模具引起的原因及對策
1.原料流動距離太長
提高模具溫度或增加流道數(shù)
2.模具溫度太低
提高模具溫度
3.湯口位置及數(shù)量不當(dāng)
重新計算與修正
4.湯口、流道、澆口太小
重新計算與修正
5.冷卻時間太長
縮短冷卻時間
6.排氣不良
追加頂出梢或逃氣槽
7.離型劑使用太多
以少量多次來改善
-由原料引起的原因及對策
1.原料本身含水份或揮發(fā)物
預(yù)備干燥時間加長
2.原料流動性不良
提高原料溫度
3.原料硬化速度快
提高模具溫度
4.潤滑劑不良或用量過多
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